混凝土泵博客

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泵车泵缸反向冲击力过大,增加动力损失。

如果泵车泵送混凝土且泵缸的反向冲击力过大,五种常见的危险是不可避免的:

一是导致泵臂振动,影响其使用寿命;

另一种是增加吊杆末端软管的摆动,这很容易伤害操作者。

第三,容易造成主液压泵吸入,影响其使用寿命;第四,增加动力损失和燃料消耗;第五是增加噪音,给环境带来不利影响。由于问题已经出现,我们必须尽力找到解决问题的办法,而不是视而不见。我们不能袖手旁观。

在混凝土泵车的液压系统中,端口A和端口B分别连接到两个泵缸的入口和出口室,主泵交替地将高压油从端口A和端口B输送到两个泵。泵车的泵缸有高压油进入杆腔。当活塞杆缩回时,右泵缸没有杆腔压力油。高压油管进入无杆腔的左泵缸,驱动左泵缸活塞杆伸出。

当接近开关检测到右泵缸活塞杆的* * *位置时,控制系统发送一个倒车信号。主泵接收到反向信号后,左泵缸与杆室压力油连接,使左泵缸的活塞杆缩回。左泵缸无杆腔压力油,通过高压油管进入右泵缸无杆腔,驱动右泵缸活塞杆伸出。两个泵缸交替工作,完成混凝土泵送工作。

泵筒反向冲击试验:

根据以上原理分析,作者设计了以下四种冲击试验方案:

首先,在泵车的泵缸上设置三个直径为1.5毫米的泵管的孔,并且在液压系统中安装了SN阀。此时,泵缸反转时的冲击压力为14兆帕,低压端的吸入时间为70毫秒。图中所示为安装了SN阀的泵液压系统。

二是将泵筒上直径为1.5毫米的三个阻尼孔改为直径为1毫米的阻尼孔,此时测量换向时的冲击压力为7兆帕。当泵缸缓冲器关闭时,泵缸在换向期间几乎没有冲击和吸力。

第三是改进措施。根据上述试验结果,采取了以下三项改进措施:一是在泵车的泵送液压系统中增加了SN阀,以降低系统的冲击压力,减少主泵的吸入;二是减小泵缸上的减油孔的直径。为了减少泵缸产生的反向冲击力;第三,采用无杆腔的泵缸,进一步减小泵缸的反向冲击力。

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